Aleación de cobre y cobre

El cobre se usa ampliamente debido a su alta conductividad eléctrica y térmica, buena resistencia a la corrosión, maquinabilidad y resistencia. Mientras que las aleaciones de cobre contienen cantidades de diferentes elementos de aleación, como aluminio, zinc, berilio, cromo, circonio, estaño, plata, azufre o hierro, y estos elementos modifican una o más de las propiedades básicas del cobre, como resistencia, resistencia a la fluencia, resistencia a la corrosión, maquinabilidad o soldadura. Las aleaciones de cobre ofrecen una variedad de propiedades físicas que les permiten ser utilizadas para ciertas aplicaciones exigentes.

 

Descripción

 

Fabmann se centra en el suministro de productos personalizados de aleación de cobre y cobre en diferentes formas, como alambre, lámina, bobina, placas, varillas, tubos y perfiles, y estamos dedicados al desarrollo de productos de cobre para médicos, suministros de energía, energía verde, EV y investigación científica. Cada una de nuestras entregas ha pasado por el estricto control de producción y el proceso de prueba para cumplir con las especificaciones deseadas en términos de pureza del cobre, conductividad eléctrica y térmica, así como bienes mecánicos. Nuestra gama de productos está siguiendo:

 

Diferencia entre cobre y aleación de cobre

 

El cobre es famoso por su excelente conductividad eléctrica, conductividad térmica y resistencia a la corrosión. Pero, es un metal de resistencia relativamente baja que limita su aplicación en muchas aplicaciones, y debido a esta razón, las aleaciones de cobre se desarrollan para superar los límites de resistencia y resistencia de corrosión. A continuación se muestra un resumen general de las principales diferencias entre estos dos tipos de metales.

 

√ Composición

El cobre puro consiste principalmente en cobre con impurezas máximas<0.1%, while copper alloys contain major elements such as zinc, tin, aluminum, silver, nickel, chromium, silicon and many other elements, and the main purpose is either to strengthen the copper strength or improves its corrosion resistance performance. Copper alloys exhibit a wide range of properties and characteristics due to the incorporation of alloying elements, and these elements are added to copper to tailor its properties to meet specific requirements for various applications.

 

√ Propiedades

El cobre puro es relativamente suave con poca resistencia a la tensión y un rendimiento, mientras que las aleaciones de cobre, por otro lado, exhiben una resistencia significativamente mayor debido a la presencia de elementos de aleación que obstaculizan el movimiento de dislocación y mejoran la resistencia del material a la deformación.

 

• √ Conductividad eléctrica, el cobre puro posee una excelente conductividad eléctrica, mientras que la aleación de cobre generalmente tiene electricidad más baja
• conductividad, pero el alcance de la reducción dependiendo del tipo y la cantidad de elementos de aleación.
• √ Resistencia a la corrosión, el cobre puro exhibe una buena resistencia a la corrosión, sin embargo, la aleación puede mejorar o disminuir la resistencia a la corrosión
• dependiendo de los elementos de aleación específicos y sus interacciones.
• √ Formabilidad, el cobre puro es altamente dúctil y fácil de formular, lo que lo hace adecuado para aplicaciones que requieren conformación o flexión mientras
• Los elementos pueden tener un impacto negativo en la formabilidad, dependiendo de los elementos de aleación y su influencia en la del material
• microestructura.
• √ Costo, el cobre puro es generalmente más costoso que el latón y el bronce, y a menudo son menos costosos que otras aleaciones de cobre.

 

Barra de cobre C10100

 

¿Cómo mejorar la propiedad mecánica de aleación de cobre y cobre?

 

El cobre en general es un metal versátil y ampliamente utilizado con excelente conductividad eléctrica, conductividad térmica y resistencia a la corrosión. Hay varias soluciones que se pueden adoptar para mejorar la resistencia del cobre para soportar cargas más altas y funcionar mejor en entornos exigentes. La razón fundamental es alterar su microestructura e introducir la deformación dentro de la red de cristal. Estas soluciones pueden cambiar el movimiento de dislocaciones para la deformación plástica, y la aleación de cobre se vuelve más fuerte y más resistente a la deformación debido al cambio de carácter de dislocación. Las soluciones de fortalecimiento a menudo son utilizadas por diferentes fabricantes:

 

√ Trabajo en frío, esta técnica implica deformar plásticamente el cobre a temperatura ambiente a través de procesos como rodar en frío, dibujo, flexión o martilleo. Este trabajo en frío introduce dislocaciones y aumenta la densidad de defectos dentro de la estructura cristalina y, por lo tanto, puede dificultar el material para que las dislocaciones se muevan y, por lo tanto, fortalezcan el material. Mientras tanto, tendrá que tener en cuenta que el trabajo en frío excesivo puede causar fragilidad, que es un defecto principal para los productos de cobre de alta pureza utilizados para aplicaciones industriales exigentes.

 

√ La aleación, agregando otros elementos como zinc, estaño o aluminio, puede crear soluciones sólidas o compuestos intermetálicos que fortalezcan el material de cobre porque este proceso puede distorsionar la red de cristal e impedir el movimiento de dislocación, lo que puede mejorar la resistencia. Por ejemplo, el latón (aleación de cobre-zinc) y el bronce (aleación de cobre-tin) son significativamente más fuertes que el cobre puro.

 

√ Endurecimiento por precipitación, esta solución de tratamiento térmico es calentar las aleaciones de cobre para precipitar una segunda fase dentro de sus microestructuras, y este proceso puede actuar como obstáculos para dislocar el movimiento, fortaleciendo efectivamente el material. Algunos elementos de aleación exhiben una mayor solubilidad en el cobre sólido, mientras que está caliente que el frío. Esto significa que pueden disolverse mediante el tratamiento con solución, también llamado recocido de solución a altas temperaturas, alrededor de 950-1000 grados, y luego eliminarse de la solución mediante un tratamiento de precipitación a una temperatura más baja, comúnmente alrededor de 650 grados. Esta práctica produce un buen precipitado en todo el metal que fortalece la matriz sin estropear la conductividad. De hecho, la conductividad mejora a medida que los precipitados abandonan la solución. El berilio, el cromo y el circonio son ejemplos comunes de este tipo de adición. Las combinaciones de níquel con silicio o fósforo también son útiles.

 

√ Endurecimiento de la solución sólida, significa elementos de aleación que permanecen disueltos en cobre solidificado, y puede fortalecer la estructura de la red.

 

√ Refinamiento de grano, la mayoría de los fabricantes usan soluciones para reducir el tamaño promedio de grano en la microestructura de cobre para mejorar su resistencia mediante recristalización recocida o deformación plástica severa. El hecho es que los granos más pequeños ofrecen más límites de grano, y estos límites pueden actuar como barreras para el movimiento de dislocación.

 

√ Endurecimiento por deformación, generalmente se logra mediante trabajo en frío como rodar o dibujar, y este proceso puede endurecer las aleaciones de cobre y cobre. Como resultado, la fuerza, la dureza y la elantera aumentan, pero la ductilidad disminuye. Además, esto también tiene un impacto en la conductividad, y se reducirá en pequeña medida. El efecto del trabajo en frío se puede eliminar mediante el recocido, en cuyo caso regresa la conductividad completa. El endurecimiento por deformación a menudo se usa con cobre puro para fortalecer su propiedad mecánica.

 

√ Dispersión, esta técnica se usa a menudo en aleaciones de cobre de alto rendimiento para aplicaciones exigentes, y se logra agregando partículas finas e inerte a la matriz de cobre para mejorar su resistencia porque estas partículas obstaculizan el movimiento de dislocación.

 

Tubo de aleación de cobre y alambre

 

La elección de la técnica de fortalecimiento depende de varios factores, incluido el nivel de fuerza deseado, la formabilidad requerida, las consideraciones de costo y la aplicación prevista. Por ejemplo, el trabajo en frío es adecuado para aplicaciones que requieren resistencia moderada y buena formabilidad para el cobre puro, mientras que se prefiere el endurecimiento por precipitación para aplicaciones de alta resistencia donde la formabilidad es menos crítica. Ya sea que necesite una mayor resistencia, una mejor resistencia al desgaste o una conductividad eléctrica mejorada, hay un método de fortalecimiento adecuado disponible para mejorar el rendimiento de este metal versátil. Fabmann tiene un grupo de especialistas en este campo de aleación de cobre y cobre, y podemos proporcionarle el tipo de metal deseado.

 

¿Cuáles son los tipos populares de aleación de cobre?

 

Las aleaciones de cobre contienen pequeñas cantidades de diversos elementos de aleación como berilio, cromo, circonio, estaño, plata, azufre, zinc, silicio o hierro, y estos elementos modifican las propiedades básicas del cobre, como resistencia, resistencia a la fluencia, maquinabilidad, conductividad, resistencia mecánica y soldadura. La mayoría de las aplicaciones son similares a las coperentes, mientras que las condiciones de aplicación están diseñadas más específicamente. A continuación se muestran las calificaciones populares:

 

√ El latón es una aleación de zinc de cobre que contiene hasta APPX. 45% de zinc y una pequeña adición de plomo para la maquinabilidad, y una pequeña adición de estaño para la resistencia. La aleación de zinc de cobre es una sola fase hasta aproximadamente 37% de zinc en la condición forjada, y este tipo de aleación muestra una excelente ductilidad y, por lo tanto, a menudo se usa en la condición de trabajo en frío para una mejor resistencia. Las aleaciones de zinc de cobre con más del 37% de zinc, a menudo 37-45% de zinc, también llamadas aleaciones beta o dúplex, tienen una resistencia aún mayor, pero una ductilidad limitada a temperatura ambiente en comparación con las aleaciones de una sola fase. En la mayoría de los casos, los latidos de doble fase generalmente se funden o se trabajan en caliente debido a su composición química. El bajo tiene una familia amplia como a continuación:

 

Barra de latón de aleación de cobre

 

1. 1. Aleaciones de cobre-zinc
2. 2. Aleaciones de cobre-zinc (latón con plomo)
3. 3. Aleaciones de cobre-zinc-tin (latón de estaño)
4. 4. Aleaciones de cobre-tin-zinc (latón rojo, semi-rojo y amarillo)
5. 5. Aleaciones de bronce de manganeso (latón amarillo de alta resistencia)
6. 6. Líder de aleaciones de bronce de manganeso (latidos amarillos de alta resistencia con liderazgo)
7. 7. Aleaciones de cobre-zinc-silicio (latón y bronces de silicio)
8. 8. Aleaciones de cobre-bismuth y cobre-bismuth-selenium
9.  

√ Los bronces son aleaciones de cobre con estaño y otros elementos como fósforo, aluminio, silicio, manganeso y níquel. Estas aleaciones pueden lograr altas resistencias, combinadas con una buena resistencia a la corrosión, y a menudo se usan para resortes y accesorios, troqueles de formación de metal, rodamientos, arbustos, terminales, contactos y conectores, accesorios arquitectónicos. Las principales aleaciones de la familia de bronce industrial tienen los siguientes miembros de la familia:

 

1. 1. Bronce de estaño, que contiene hasta 11% de estaño y 89% de cobre, tiene buena resistencia y dureza, lo que los hace perfectos para usar en arbustos, engranajes
2. y rodamientos.
3. 2. Round bronce, también llamado bronce de plomo, tiene alrededor del 7% de plomo, a menudo se usa por su alta resistencia al desgaste, alta resistencia y
4. Machinabilidad.
5. 3. Bronce de aluminio, normalmente contiene hasta 14% de aluminio y 4% de Fe, y el elemento restante es el cobre.
6. El bronce de aluminio muestra una excelente resistencia a la corrosión y resistencia, y puede exceder la resistencia del acero al carbono por un significativo
7. margen, mientras conserva los otros beneficios del bronce, como la resistencia a la corrosión. Por eso se usa popularmente para rodamientos y
8. Los arbustos, pero también los ejes y los engranajes en aplicaciones de alto estrés, y las aleaciones como C95900 se pueden usar para hacer marina de larga duración
9. componentes.
10. 4. Bronce de fósforo, contiene un poco de fósforo APPX. 0. 2% y hasta el 10% de estaño, y es una aleación resistente a la fricción y es resistente a la fricción. Es
11. ampliamente utilizado para arbustos y pines industriales, para reducir la fricción en componentes móviles en aplicaciones radiales y lineales. También es usado
12. Para resortes y sujetadores, su naturaleza y resistencia de baja fricción permiten la eficiencia en mecanismos pequeños o complejos.
13. 5. Bronce de níquel-aluminio, tiene alrededor del 4% de níquel, 9% de aluminio y poco hierro para lograr una aleación de alta resistencia y alta ductilidad. Este
14. La aleación se usa ampliamente como componentes de la bomba de petróleo y gas, como arbustos, rodamientos y ejes.
15. 6. Bronce de bismuto, a menudo se usa como una alternativa al bronce liderado sin toxicidad, y es por eso que el grado de bronce de bismuto como C89835 es
16. Una aleación ideal para aplicaciones de plomería.
17. 7. Bronce de manganeso, esta aleación contiene altos niveles de manganeso, zinc, aluminio y hierro, y puede lograr una muy buena resistencia al desgaste
18. y fuerza. Debido a esta excelente fuerza formidable de la propiedad, se usa ampliamente en las industrias aeroespaciales y asociadas, ofreciendo desgaste
19. Resistencia, resistencia y resistencia a la corrosión en un paquete.
20. 8. Bronce de níquel de cobre, esta familia de aleación tiene un 2 a 30% de níquel, y una característica común es que todas estas aleaciones familiares exhiben alto
21. Resistencia a la corrosión incluso en ambientes de agua salada. Por lo tanto, a menudo se usan en entornos marinos o marinos, incluidos los sujetadores,
22. Jaulas y ejes que se usan en embarcaciones marinas.
23. 9. Bronce de silicio, se agrega silicio a esta aleación para el rendimiento de fundición y soldadura, y normalmente tiene 3-5% silicio, 1% de hierro.

 

Placa de varilla de silicio de níquel de cromo de cobre C18000

 

√ CUNI2SICR, C18000, es una aleación de cobre con bajo contenido y se envejece térmicamente, y es una aleación de base de cobre tratable a térmico y sus excelentes propiedades se obtienen en gran medida a través del tratamiento térmico. Sus propiedades combinan alta dureza, resistencia y resistencia al desgaste con una conductividad eléctrica y térmica relativamente alta.

 

√ Aleación de cobre de cromo (C182 0 0) con 0. 6-12% de cromo, a menudo se trata térmicamente y se trabaja en frío para proporcionar una conductividad eléctrica de 80% de IAC y dureza. A menudo se usa en aplicaciones que requieren resistencia a la deformación a altas temperaturas.

 

√ Aleaciones de berilio de cobre, esta familia ha demostrado caracteres como alta resistencia, buenas conductividades térmicas y eléctricas. Hay dos subfamilias:

1. 1. Las aleaciones de alta conductividad tienen 0. 2-0. 7% del contenido de berilio y altos de cobalto y níquel.
2. 2. Las aleaciones de alta resistencia forjada consisten en 1.6 a 2. 0% de berilio y casi 0. 3% de cobalto y las aleaciones de fuerza de alta resistencia contienen
3. hasta el 2.7% del berilio.

Las aleaciones forjadas de C17200 a C17400, y las aleaciones de fundición se designan como C82000 a C82800. Las aleaciones C17200 tienen una alta resistencia a la tracción de más de 1380 MPa. Las aleaciones de berilio de cobre pueden endurecerse la precipitación o endurecerse para lograr una alta resistencia. Las aleaciones de fundición contienen estructura dendrítica de fases alfa cobre y berilílidos. Las aleaciones forjadas tienen microestructura que contiene granos gemelos de cobre alfa con cobalto, níquel o cobalto y partículas de berilílidos de níquel dispersas en la estructura.

 

√ Las aleaciones de circonio de cobre son aleaciones de endurecimiento por precipitación para aplicaciones de alta temperatura donde el material debe tener una combinación de alta conductividad eléctrica y térmica, así como propiedades mecánicas, y las excelentes propiedades se obtienen a través de un tratamiento termomecánico que típicamente consiste en recocido de solución seguido de un apagón rápido al baño de agua, que trabaja en frío, aging en {}}}}}}} Grado y en frío que trabajan con dimensiones finales. La estructura metalográfica final del cobre de circonio consiste en precipitados CU5ZR finamente dispersos que se desarrollan durante el tratamiento de envejecimiento que es esencial para lograr una alta resistencia contra el ablandamiento a temperatura elevada y alta conductividad eléctrica. Esta familia tiene después de las calificaciones de aleación:

1. 1. C15 0 00 (cuzr /cw120c), contiene aproximadamente 0. 10-0. 20% de circonio, esta aleación tiene un buen equilibrio de fuerza, conductividad y y conductividad
2. Resistencia a la corrosión. Se usa comúnmente para contactos eléctricos, barras de bus e intercambiadores de calor.
3. 2. C18150 (CUCRZR/CW106C), una aleación de circonio de cromo de cobre, ofrece una combinación de resistencia, conductividad, desgaste y oxidación
4. resistencia. Puede soportar temperaturas de servicio de hasta 500 grados y se usa comúnmente en varias aplicaciones automotrices y espaciales como
5. Como componentes eléctricos y electrónicos, componentes del motor del cohete espacial y la boquilla.

 

Berilio Foil de cobre C17200

 

Las aleaciones de cobre se crean combinando cobre con otros elementos, y estos elementos de aleación juegan un papel crucial en la mejora de las propiedades del cobre a través de diversos mecanismos de fortalecimiento. Algunos de los mecanismos clave de fortalecimiento en las aleaciones de cobre incluyen el fortalecimiento de la solución sólida, el endurecimiento por precipitación y el refinamiento de grano. En resumen, la mayoría de las aleaciones forjadas están disponibles en varias condiciones de trabajo en frío, que tienen resistencia a la temperatura ambiente y resistencias de fatiga. Las aplicaciones típicas de condiciones de trabajo en frío también llamados temperaturas trabajadas en frío incluyen resortes, sujetadores, hardware, engranajes pequeños y levas. La mayoría de los accesorios y válvulas de fontanería se producen mediante el proceso de forja en caliente. Fabmann tiene una experiencia sólida en el trabajo con diferentes aleaciones de cobre para diferentes aplicaciones, y nuestro equipo dedicado puede ayudarlo en la selección de aleaciones de cobre, así como una solución de fabricación.

 

Técnicas de unión para aleaciones de cobre

 

Las técnicas de unión más adoptadas para las aleaciones de cobre son la soldadura de soldadura, fundición y vacío, cada una está diseñada para diferentes aplicaciones y requisitos.

 

√ La soldadura es un método común para unir aleaciones de cobre, lo que permite la fusión de dos o más piezas de metal para formar una articulación fuerte y continua. La soldadura por arco de metal de gas (GMAW) y la soldadura de arco de tungsteno de gas (GTAW) se usan comúnmente para las aleaciones de cobre, proporcionando un control preciso sobre la entrada de calor y minimizando el riesgo de distorsión. La alta conductividad térmica de las aleaciones de cobre puede presentar desafíos durante la soldadura, pero las técnicas adecuadas, como el precalentamiento y el tratamiento térmico posterior a la soldado, pueden ayudar a controlar la zona afectada por el calor y garantizar una soldadura exitosa.

 

√ La fundición es otra técnica importante de fabricación y unión para aleaciones de cobre, particularmente para formas complejas e intrincadas que no se pueden producir fácilmente a través de otros métodos. La fundición de inversión, también conocida como fundición de cera perdida, se usa con frecuencia para aleaciones de cobre, proporcionando un excelente acabado superficial y precisión dimensional. Esta técnica implica crear un patrón de cera, que luego se encerra en una carcasa de cerámica. La cera se derrite y la cavidad está llena de aleación de cobre fundido, lo que resulta en una parte de fundición altamente detallada y precisa.

 

Soldadura de vacío protegida con hidrógeno

 

√ La soldadura de vacío, como la soldadura de vacío protegida con hidrógeno, la soldadura de vacío de inducción, la soldadura de vacío de horno, etc. y la soldadura de vacío protegida con hidrógeno, es un método muy común para unir materiales como cobre y acero inoxidable para hacer que las obleas sean destinadas a altas aplicaciones al vacío o aplicaciones de UHV (ultrighor vacío). La soldadura de vacío de hidrógeno está diseñada para usar el hidrógeno como medio de calentamiento o gas de protección que se transporta de un tanque de gas a un dispositivo de calentamiento para calentar y combustión, generando una llama de alta temperatura para calentar la pieza de trabajo. ‌ Este método de calentamiento puede lograr calentamiento rápido, eficiente y uniforme, ablandando y derretiendo la pieza de trabajo, y proporcionando las condiciones necesarias para la soldadura. ‌ Mientras tanto, la alta permeabilidad del hidrógeno se usa para transferir rápidamente a la articulación de la soldadura, protegiendo el material de soldadura de la oxidación o la contaminación durante el proceso de fusión y garantizar la calidad de la articulación soldada. ‌

 

Tanto las técnicas de soldadura como de fundición ofrecen ventajas y desafíos para trabajar con aleaciones de cobre. La soldadura permite la unión de componentes y reparaciones, mientras que la fundición permite la creación de formas complejas y complejas. Al seleccionar la técnica apropiada y aplicar los procedimientos adecuados, los fabricantes y fabricantes pueden aprovechar las propiedades únicas de las aleaciones de cobre para una amplia gama de aplicaciones en todas las industrias, incluidos los aeroespaciales, marinos y electrónicos.

 

C10100 alambre de cobre

 

Nuestra gama de cobre libre de oxígeno (OFE y OFHC)

 

Fabmann suministra cobre libre de oxígeno de primera categoría que cumple con el requisito de C10100 (CW009A) con oxígeno <5ppm e hidrógeno<0.5PPM, and our product covers following types:

 

√ Plates (Residual Resistivity Ratio, RRR >250), 100*200, 200*300, 300*500, 500*1500, 1200*1500 con un rango de espesor diferente:

5,8,10,15, 25, 35 mm

√ Tubing (Residual Resistivity Ratio, RRR >350), φ 55-61 x 3, 000 mm, φ 84-112 x 3, 00 mm, φ 193-253 x 890 mm, φ 247-281 x 900mm,

Φ 229-304 x 700 mm

√ Barra redonda, φ16, φ22, φ48, φ65, φ112, φ120, φ130, φ170

√ Round rod, (Residual Resistivity Ratio, RRR >350), bobina hasta 4, 000 kg, rango de diámetro del cable: φ2.6, φ3, φ8, φ12.5, φ25.

√ Barra colectora, espesor 10-25 m, ancho de hasta 250 mm, longitud máxima de 5,500 mm

√ Foil, espesor {{0}}. 15-3. 0, ancho<350mm, single coil max weight 240kg

√ cable, φ {{0}}. 0 25, φ 0. 07, φ0.08, φ0.1